Équipement de production

Le soudage par friction-malaxage (FSW) est notre principal équipement de soudage à l'état solide-pour la fabrication de radiateurs et de plaques froides liquides, conçu pour l'assemblage de métaux non-ferreux tels que l'aluminium et les alliages de cuivre. En utilisant la chaleur de friction générée par l'outil rotatif, il forme des soudures hermétiquement scellées sans défauts avec une excellente conductivité thermique sans faire fondre le matériau de base.
L'équipement prend en charge une large gamme d'applications de soudage de structures thermiques, notamment le scellement de canaux par plaque froide par liquide, l'assemblage du couvercle à la base et l'assemblage de profilés extrudés. Par rapport au soudage par fusion traditionnel, il minimise la distorsion, maintient un contrôle élevé de la planéité, réduit les problèmes d'usinage après-soudage et améliore la résistance et la cohérence des soudures. Avec le contrôle CNC et la surveillance des paramètres en temps réel{{5}, il répond aux exigences de production de masse de haute fiabilité-pour les nouvelles solutions thermiques en matière d'énergie, de contrôle industriel et d'électronique grand public.

L'emboutissage est le processus principal-frontal pour le formage des radiateurs en aluminium. Notre section d'estampage est équipée d'unités d'estampage de précision automatiques intégrées et d'outillages de support, couvrant des processus standardisés, notamment le déroulement, le nivellement, l'estampage de précision, le pliage, le façonnage et le dégraissage des feuilles. Il prend en charge le traitement des matériaux courants en feuilles minces de dissipation thermique tels que l'alliage d'aluminium, le galvalume et l'alliage de cuivre. Grâce à un système d'estampage à servomoteur en boucle fermée-et à des matrices en carbure cémenté de haute-précision, tous les équipements maintiennent une précision de positionnement répété et stable à ±0,02 mm, réalisant ainsi un formage intégré des composants en tôle du radiateur, notamment des ailettes de refroidissement, des plaques de base et des fixations. Par rapport à l'estampage discret, les lignes automatisées minimisent les défauts courants tels que les bavures, la déformation des feuilles et les rayures de surface, garantissant ainsi une planéité et une tolérance dimensionnelle constantes des surfaces conductrices de chaleur. Toutes les machines à tamponner sont équipées de grilles de protection de sécurité et de modules d'acquisition des données de production pour garantir la sécurité de fonctionnement et la traçabilité des processus. Équipé de stations auxiliaires pour le maintien à température constante des matrices et le nettoyage par ultrasons, l'atelier garantit que les pièces finies embouties répondent aux exigences de propreté et de précision pour la livraison en masse de radiateurs destinés aux industries de l'électronique grand public, des nouvelles énergies et du contrôle industriel.

Le four de brasage est un équipement de traitement thermique clé dans notre processus de fabrication de radiateurs et de plaques froides liquides, principalement utilisé pour le brasage sous vide ou sous atmosphère contrôlée de noyaux d'échangeurs de chaleur en aluminium, d'assemblages d'ailettes-à-de base, de plaques froides liquides et d'autres structures à plusieurs-composants. Il adopte un système de contrôle de température de zone de haute -précision, permettant un contrôle complet-de la courbe de processus des étapes de chauffage, de maintien et de refroidissement, garantissant une fusion uniforme du métal d'apport de brasage dans la plage de température prédéfinie et un mouillage suffisant des interfaces du matériau de base pour former des joints métallurgiques et sans défauts-.
Conçu pour les pièces de dissipation thermique en alliage d'aluminium, le four peut maintenir une atmosphère protectrice sans oxygène-ou faible-en oxygène, supprimant efficacement l'oxydation des matériaux de base et des charges de brasage, éliminant ainsi les défauts courants tels que la porosité, les joints froids et la corrosion intergranulaire. Cela garantit une excellente herméticité, conductivité thermique et une fiabilité à long terme des soudures. L'équipement prend en charge une production de masse continue de diverses spécifications, s'adaptant aux exigences de brasage des ensembles de radiateurs avec différentes densités d'ailettes, structures de canaux et combinaisons d'épaisseurs de plaques. La déformation de la pièce après-brasage est bien contrôlée, avec une précision dimensionnelle et une planéité répondant aux exigences d'assemblage et de conductivité thermique des produits de dissipation thermique haut de gamme-.
Par rapport au soudage par fusion traditionnel, le brasage offre un apport de chaleur plus faible et une qualité de soudure plus uniforme, ce qui le rend particulièrement adapté au formage intégral en une seule étape de noyaux de radiateurs complexes. Il améliore considérablement l'efficacité de la production et la cohérence des produits, en constituant une garantie de processus essentielle pour les solutions thermiques à haute -fiabilité telles que les nouveaux radiateurs à contrôle électronique d'énergie, les plaques froides de liquide de stockage d'énergie et les échangeurs de chaleur pour climatiseurs.

La zone de la chaîne d'assemblage est la-station de finition finale et d'intégration des produits finis du processus complet de fabrication des radiateurs. Elle traite des produits semi-finis après soudage par friction malaxage, brasage sous vide et estampage de précision, et réalise un assemblage intégré standardisé de composants de dissipation thermique pour les industries industrielles, des nouvelles énergies et de l'électronique grand public. Équipé de lignes de transport automatique à chaîne à double vitesse en boucle fermée-, d'outils de positionnement pneumatique, d'équipements de serrage par couple à commande numérique, d'établis d'assemblage standard et d'unités d'inspection en ligne intégrées, il établit un système d'exploitation rationalisé intégré couvrant le tri des pièces, le revêtement des matériaux d'interface thermique, le verrouillage des fixations, l'assemblage des accessoires et la ré-inspection du produit fini.
Grâce à une configuration de station modulaire et flexible, la ligne peut rapidement remplacer les dispositifs de positionnement pour prendre en charge la production mixte de radiateurs diversifiés, en petits lots et personnalisés, notamment des dissipateurs thermiques en alliage d'aluminium, des plaques froides à liquide à tubes intégrés et des modules de refroidissement IGBT sans modification de la ligne à grande échelle. Des outils de limite de station standard et des outils de rotation anti-collision sont adoptés pour éviter les collisions de pièces et les rayures de surface, préservant ainsi l'intégrité des surfaces en aluminium anodisé. Trois procédures de contrôle qualité intégrées, notamment l'inspection de l'apparence visuelle, le traçage des données de couple et l'échantillonnage des dimensions de jeu, sont déployées sur chaque station. Toutes les données de couple d'assemblage, de tolérance d'ajustement et de défauts sont téléchargées sur le système MES pour une traçabilité complète du processus-. Par rapport à l'assemblage manuel décentralisé traditionnel, la ligne automatisée limite la tolérance d'assemblage à ± 0,05 mm, élimine les écarts d'assemblage manuel, améliore la précision de la coordination structurelle et garantit les performances de contact thermique et la stabilité structurelle à long -, conformément aux normes de fiabilité strictes pour les scénarios de contrôle électronique monté sur véhicule, de stockage d'énergie et de dissipation thermique des serveurs industriels.